Lägre energiåtgång med frontal polymerisation

Rymdforskare vid University of Illinois har tagit fram en frontal polymerisation som reducerar energianvändningen vid framställning av härdplast och fiberförstärkta polymerkompositer, som baseras på dicyclopentadien (DCDP) monomerer, rapporterar PP Polymer. 

Då monomeren polymeriseras av sig själv när initieringen startats, behövs ingen autoklav. Vid tillverkning av stora detaljer utgör annars autoklaverna en stor del av tillverkningskostnaden, eftersom de måste tas fram i samma storlek som detaljerna.

Vid frontal polymerisation sveper polymerisationsreaktionen igenom monomeren i en front. Hittills har denna metods största nackdel varit att brukstiden blir för kort, vilket har begränsat möjligheterna att forma materialet.

Nyckeln till rymdforskningsledaren S.R.Whites metod, är användning av en alkyl fosfit-hämmare vilken utökar processfönstret för DPCD-monomeren från 30 minuter till 30 timmar samt därtill ökar härdningshastigheten. 

Läs också Forskarnas upptäckt om oordnade polymerer

Vid sina försök har forskarna använt en 3D-printer för att forma materialet. 

DCDP-kompositer används bland annat för tillverkning av paneler för flygplanskroppar, med tekniken skulle de med fördel även kunna användas till bil- och båtkarosser, menar forskarna.